前记 | 鹬蚌相争，渔翁得利？
光伏行业从来不缺乏口水战，光伏企业在竞争中突围，在争议中前行。
单晶VS多晶，210 VS 182，没有人能逃出争议，TOPCon、HJT、BC电池技术也都有自己的坚定支持者。
但在分歧中亦存在着一致——大家都认为自己的技术是先进技术，而先进技术不惧怕行业过剩。
随着9月20日隆基公告40亿投资的铜川12GW电池项目明确为HPBC PRO高效电池技术，印证了隆基All-in BC不是说说而已。
而在友商隔空交火之时，爱旭仿佛成了最大的赢家——爱旭独家的ABC技术，一步步从PPT变成了量产线、从行业“小众”工艺突然变成了主流技术、从过去那个名不见经传、饱受供应链价格困扰的电池小厂变成了高端组件市场价格的制定者、各类效率榜单的座上宾、各类奖项的常客……
好像，这次爱旭又“押”对了。
为什么说是“又”押对了，因为相同的故事，在爱旭身上已经不是第一次发生。
如果说一次两次猜中了选择题，当然有可能是运气使然，但如果每次都选中了那个Best Choice，那无论旁人有何种偏见，你都不应该质疑他是真正的实力派。
就像求学年代你那个平时打打闹闹，最后却拿了高分、笑说自己是运气好的那位同窗，初入资本市场、甚至过往鲜有宣传的爱旭，在旁人看来，就宛如那个不显山露水的学霸。
第一道选择题，发生在爱旭成立之初。
“为与不为”的选择，坚守能力圈
光伏产业的迅猛发展就像中国制造的缩影一般——十几年前，彼时老百姓对光伏的看法还停留在农村屋顶的太阳能热水器，工商企业主对降碳减排还是一头雾水……而十几年后的现在，中国光伏产业早已从技术、市场两头在外的普通工业摇身一边成为了技术密集型的高科技全球零碳转型支柱产业，而光伏产品也成为外贸出口新“三驾马车”。
想必陈刚董事长也庆幸自己十几年前考察完诸多行业后，最多决定投身光伏行业并创立爱旭的选择。
当然，身处好行业不代表爱旭的成长是一路的顺风顺水。或者更应该说，是一次次的如履薄冰，才换来了现在的闲然自若。
爱旭自2009年创立，2010年2月，爱旭的第一个电池片工厂开工建设。在高管团队与员工齐心协力之下，爱旭佛山工厂当年7月就正式投产，进而在8月就开始盈利，创造了行业的一段佳话。
当然这对于爱旭而言还远远不够，当时公司的产能还只有几百兆瓦，离彼时的巨头尚德、英利还有极大的差距。而在技术和团队方面，也只能暂时做一个跟随者，俗称“人家吃肉我喝汤”。毕竟在光伏行业，爱旭还只是一个新兵，前几年的时光中，爱旭更多是抱着一个学生的态度，在韬光养晦中磨练内功，蛰伏着，等待化茧成蝶的契机。
正是爱旭知道彼时自己的能力边界，没有贸然大跃进般搞大干快上扩产能搞组件，因而在2011欧美国家对中国光伏组件开启双反调查、行业风声鹤唳、众多风光一时的巨头轰然倒塌之时，专注自己光伏电池一亩三分地的爱旭成功地“苟”住了，躲过了行业的第一次洗牌。
认清自己的能力边界，专注于自己的能力圈，不冒进、不野蛮扩张，这便是爱旭对“为与不为”的诠释和注解。
命运的齿轮开始转动
欧美双反给一度狂热的中国光伏行业泼下了一盆冰水，在积极应对相对反倾销诉讼的同时，国家主管部门也逐渐意识到更应该推动自身技术的自立自强，以快速降低度电成本而早日达到平价上网的终极目标。
最具标志性的一幕发生在2012年。当年7月，由中电光伏牵头承担的2012年度国家863项目“效率20%以上低成本晶体硅电池产业化成套关键技术研究及示范生产线”子课题启动会议在南京正式召开，本次会议对PERC电池的量产项目明确提出了两方面的要求：1）高效率：PERC电池的转换效率要在20%以上；2）规模化生产：产线产量规模高于35MW。“863”专项的启动，宣告我国PERC电池的产业化进程正式拉开帷幕。
Perc的时代悄然到来。而对于爱旭而言，命运的齿轮开始转动。
谈及电池技术的迭代演进，还要从单多晶历史开始讲起。其实晶硅光伏产业刚开始只有从半导体产业转过来的单晶，没有多晶。但是，单晶成本一直居高不下，进步缓慢，而多晶凭借大规模铸锭技术提升产量，通过高效长晶技术逐步提升效率，性价比高，一直是市场主流。2015年，单晶开始大规模推广金刚线切割，性价比才开始有所提升，并逐步成为主流技术。
彼时，搭配多晶硅片的电池主流路线是Al-BSF（全铝背场）电池。因为自身铝背场的红外辐射光只有60-70%能被反射，产生较多光电损失，因此在光电转换效率方面具有先天的局限性。
因此，在硅片技术从单晶替代多晶的过程中，在电池技术方面，也经历了从常规Al-BSF铝背场电池到PERC电池的转变。PERC全称为Passivated Emitter and Rear Cell，即钝化发射极及背局域接触电池，最早起源于上世纪八十年代。与常规电池相比，PERC电池最大区别在于背面介质膜钝化。从电池结构的角度，PERC电池与常规铝背场电池的结构是较为相似的，但两者最大的区别在于，PERC电池在背面进行了介质膜钝化，具备钝化叠层。这使得PERC电池能在降低背表面复合速度的同时，提升背表面的光反射，提升了电池的转换效率。
也正是因为电池的表面复合速率大大的降低，电池的开压VOC可以提升15-20mV。而且，由于背面钝化层可以增加光学内反射作用，因此电池的电流ISC也会有显著的提升。
2012年，由中电光伏牵头承担的国家“863”专项启动，正式吹响了我国PERC电池产业化的号角。2016年，由国家能源局实施的“光伏领跑者计划”引领国内PERC电池开启产业化量产，同时推动多晶向单晶技术路线转变。
虽然当时还存在“多晶+BSF”、“多晶+黑硅”、“单晶+PERC”、“多晶+PERC”等多种光伏电池技术路线的探讨，但当单晶PERC电池效率达到22%之后，任凭再如何嘴硬辩解，曾经风光无限的多晶厂商都开始无奈接受英雄迟暮的现实。
2018年起，PERC电池的产能和产量出现爆发式增长，市占比逐渐超过同为P型阵营、转换效率逼近20%极限天花板的铝背场电池。
这场复杂的技术路线之争阶段性地落下帷幕，而进入到单晶PERC时代之后，对于当时还是在佛山偏安一隅的爱旭而言，命运的齿轮开始转动。
崭露头角，首创管式PERC成为行业主流
在PERC技术发展的初期，中国光伏企业还处于逐步摸索的阶段。考虑到PERC工艺的核心在电池背部进行介质膜钝化，主要使用化学气相沉积法，所以也带来多种沉积路线的探索与试错。初期，行业曾在原子层沉积（ALD）设备和等离子体增强化学气相沉积（PECVD）设备中抉择，而随着工艺的成熟，且PECVD设备进行电池正面的氮化硅膜沉积并在在正面钝化的应用中已经积累了巨大的装机量，相关基于PECVD的设备升级方案变成了光伏企业的首选。
但这道选择题还远未结束。
即便确认使用了PECVD设备，但在当时PECVD设备采用的是板式PECVD技术，板式PECVD将钝化膜生长及氮化硅覆膜集成一体，设备及工艺相对稳定，在初期的PERC行业市场中短暂处于主导地位，尤以梅耶博格等海外公司优势突出。但板式PECVD工艺其也存在钝化效果差、占地面积大、电池片绕镀问题的缺点，让行业饱受困扰。
由于板式工艺存在的诸多问题，爱旭并没有立即随大流进行板式工艺的投产，而是费尽周折找到了当时海外设备公司联合研发，在双方精诚合作下，开发出管式PECVD技术，并做到成熟化量产，导入了爱旭首期PERC电池量产产线。
与板式PECVD相比，管式PECVD优点是占地面积小、开机率高、维护周期长、退火和钝化效果好、且绕镀现象得到了改善。爱旭还开创性采用了将背面氧化铝和氮化硅膜集成在同一机台甚至同一管内进行，形成背面二合一PECVD设备，缩短了制程时间，进一步减少了设备投入成本。
在那之后，爱旭引领创新的管式路线逐渐替代了板式路线，成为PERC电池技术的绝对主流工艺。
天时地利人和，开启“开挂”之旅
2016年底，掌握管式PERC技术之后，爱旭也从一间名不见经传的佛山小厂开始展露锋芒，并开始走向了扩张之路。
陈刚回忆当时在义乌投建首期PERC产能时不禁感慨道，当时还没有现成的路可以走，爱旭承担了很大风险。“那时公司是小马拉大车，1个多GW的产能来负担一个3.8个GW的新工厂的建设期开支，非常吃力。”
不过，风险和回报是成正比的，爱旭当时向管式PERC的急转弯也取得了丰厚回报。根据PV Infolink调查，2018年PERC电池片出货量排名依序是爱旭、平煤隆基、通威。得益于管式工艺对提效降本的贡献，逐步普及成为了单晶电池的主流技术，而爱旭也成为了行业里的主流玩家。
自此，爱旭逐步扎根义乌，不仅成为后续政府建设光源小镇招商引资的标杆范例，企业和政府间的合作共赢也助力爱旭实现了产能的快速跨越。
此谓地利人和。而天时，正是应对了那句老话——机会总是留着留给有准备的人。
继2012年欧美双反之后，在国内政策的持续润泽下，光伏行业又靠着政策补贴度过了一段美好的时光，但在2018年5月底突然敲下了暂停键——2018年6月1日，国家发改委、财政部、国家能源局联合下发《关于2018年光伏发电有关事项的通知》，俗称光伏5.31新政。
5.31光伏新政出来后因为发生前没有什么先兆，发生的很突然，直接打懵了国内光伏企业和投资者。其中各项细则条条都让光伏从业者深感绝望，第一项直接判定了2018年光伏建设目标泡汤；第二项分布式电站规模也被控制了，直接打击了当时市场认为分布式光伏电站会高增长的预期；第三项补贴下降，对于2017年光伏平均发电成本0.6-0.7元/度的现实情况，意味着靠补贴的电站收益大幅下降。
这就倒逼行业进行加速洗牌，而最核心的目标，就是激发度电成本的快速下降。而这就给当时立足单晶PERC、研发双面电池技术的爱旭一个天赐良机。
继2017年3.8GW的单晶PERC产线陆续投产后，2018年爱旭成功研发并推出效率高达22.5%的双面PERC电池，更是一时间震惊了全行业。在更严苛的政策环境和业主要求下，各家组件厂为了封装出更有竞争力的高功率组件，纷纷开始哄抢爱旭的高效电池产品并预定产能，甚至一度爱旭的义乌工厂门口都围满了组件厂的采购经理，门庭若市，熙熙攘攘。
2018年下半年，应用领跑者项目带来大量双面高效PERC电池片的需求，爱旭科技也因为产线的提早转换，以双面电池片出货1.4GW成双面电池片的最大供应商，远超其他电池片厂家。全球前十大组件厂商中，此时有9家成为爱旭股份的客户，爱旭股份的高效PERC电池产品得到了终端客户的普遍认可。
认可不止来自于客户。爱旭发明的双面管式PERC技术，分别获得了第二十一届和第二十二届中国专利奖。这些奖项不仅仅是一份荣誉，更是给爱旭勇于创新给行业做出巨大贡献的肯定。
从单面到双面，爱旭引领的技术进步，不仅仅是显著提升了集中式电站业主的投资回报率，减少了伸手要补贴的压力，更是将光伏行业向平价上网推动了一大步。
当然，在推出初期，双面组件也面临着来自检测方法和标准制定的诸多挑战，亟需为自己正名。
由于其双面发电的特性，当时行业在测试双面电池正反两面的输出功率时颇有难度，国际上尚未发布统一的标准测试方法。因此，如何准确标定双面电池组件的功率成了亟待解决的难题，一方面，买卖双方在功率标定上存在较大分歧，一定程度上制约了该产品的商业化推广；另一方面，双面组件功率的最终标称取值将直接影响到终端电站的系统设计，加大了方案设计难度。
这当然也没难倒爱旭。
2019年，爱旭股份创造了全球首创的“双面双测双分档”技术。这项技术不仅为行业如何进行双面电池效率检测及分档提供了可行性方案，更是由此解决了太阳能电池背面效率不一致带来的组件失配风险问题，从而提高了发电量。这也为双面电池的发展铺平了道路，带动双面电池迅速成为了行业的主流。
根据前瞻产业研究院统计，在2018年占比为90%、占据绝对市场份额的单面组件，已逐步被双面组件取代主导地位。
尺寸混战，ALL-IN大尺寸一锤定音
在那之后，便是光伏投资者近年来津津乐道的“尺寸混战”。
不同硅片尺寸演变
20世纪末直到2012年期间，硅片的边距为100mm和125mm，并以125mm硅片为主。之后硅片的边距由125mm大幅度提高到156mm（即M0），156mm硅片逐渐成为P型单晶和多晶硅片的流行选择。2014年前后125mm P型硅片基本淘汰，仅应用于一些IBC、HJT电池组件，156mm成为主流。
2013年底，隆基、中环、晶龙、阳光能源、卡姆丹克五个主要厂家牵头统一了标准为156.75mm的M1（边距156.75mm，直径205mm）和M2（边距156.75mm，直径210mm）硅片，这是硅片尺寸发展史上的一大变革。
值得一提的是M1、M2在将边距上调至156.75mm之后，M2又进一步减小单晶硅片倒角，增大了对角，做到在不改变组件尺寸的情况下，通过提升2.2%的硅片面积，便使组件功率提升了一个档（5W以上），并提高了组件封装效率。同时由于M2尺寸改动较小，设备无需做大规格变动，一年便可以完成切换并投入生产。这促使M2硅片迅速占领市场，一直到2018年，业内主流的单晶硅片全部采用M2标准，市占率高达85%。
而在“去补贴化”的光伏平价时代对高功率组件需求日渐上涨的形势之下，原本统一的尺寸联盟开始瓦解。
部分厂商开始通过增加电池面积来达到这一目的，使得市场上出现157mm、157.3mm、157.5mm、157.75mm、158mm等尺寸多样化的硅片，这给产业链的组织管理带来极大的不便。
混战过后，市场上出现两种主流尺寸：G1方单晶（边距158.75mm）和M6（边距166mm）大硅片。2018年晶科率先推出G1硅片，而在G1硅片还未站稳脚跟，市占率仅有10%之时，2019年6月份隆基股份推出166mm硅片（G6）。
2019年隆基推出166mm的M6硅片后，爱旭随即完成了166mm电池首发，成为首家量产166mm电池的企业。
面对166mm尺寸，晶科继续跟进启动163mm硅片。这期间韩华在2019年推出M4(边距161.7mm)产品。。
刚刚出现统一迹象，伴随新的一轮竞争再次陷入混战。此后210mm尺寸的推出，更是将这场混战推向了极致。
2019年8月，中环推出G12（边距210mm）大硅片，相比M6硅片面积大幅提升了60.8%，将硅片尺寸推到极致，并实现了三个否定：否定现有产品、否定现有技术、否定现有自我。据中环股份数据显示，G12电池片成本较M2降低25.56%，组件成本降低16.8%。在电站建设环节比166mm节约12%的BOS成本，相应的LCOE降低4.1%。
从那之后，业内对于166和210的激烈辩论不曾停止，其中最大的“纠结点”在于伴随210硅片到来的产线改造，企业需要考虑虽然210做到了增效，但是在加上改造费用后是否还能实现降本的问题。
在产品尺寸的这场混战中，爱旭清楚地意识到大尺寸迭代对于降本增效、降低终端度电成本的显著优势。与很多企业驻足观望、踌躇不前不同，爱旭毅然决然地拥抱终极尺寸，成为了各代“大尺寸”光伏电池的排头兵，共同推动大尺寸技术。
2020年1月10日，爱旭科技在义乌基地全球首发210mm高效太阳能电池，高调宣布5GW 210高效电池正式实现量产。
对于爱旭而言，只要是能够降本提效的好方法，都应该尽可能应用在产品量产线中。在不影响终端系统安全性的前提下，最大化利用集装箱空间、最小化生产损耗的组件尺寸一定存在一个最优解，而主动拥抱尺寸最优解，正是引领行业技术发展、推动产业竞争力提升的爱旭答案。
为了满足客户的需求，推出210mm电池的半年后，爱旭推出了182mm电池，大部分产能还可以在210mm和182mm之间切换，至此210mm和182mm同为大尺寸电池，在与其他小尺寸电池的竞争中彻底胜出。
自此，大尺寸之争基本告一段落。纵然诸多厂商砸了重金有诸多不舍，但一度风光无两的158&166mm却仍然逃不过被产业逐步淘汰的命运，在182&210mm为主导的当下，小尺寸产能逐渐式微并逐步退出主流舞台。
Infolink关于电池及组件尺寸产能变化，尺寸含向下兼容
而爱旭也凭借着大尺寸产能的提前布局与改造优势，在近两年打了一个漂亮的翻身仗，不仅实现了财务利润的大幅回暖，更是实现了到N型时代ABC的平稳过渡并夯实了根基。
今朝出鞘试锋芒，ABC惊艳亮相
而在N型技术百花齐放的当下，TOPCON、HJT纷纷刮起资本市场和产业界的热潮，此时爱旭又面临了新的选择题——下一代技术，是选择行业共识的TOPCON，亦或是选择雷声大、雨点小的HJT？
爱旭有自己的答案。
凭借公司组建的两千多名由来自台积电、中芯国际、三星、京瓷等知名半导体企业的专家引领的研发团队、以及爱旭作为首家中国光伏企业在欧洲设立的研发院名下的教授学者，历经数年的潜心研发，在2022年中，爱旭终于向市场交出了这道选择题的答案——推出了拥有自主知识产权的无银化ABC电池。
正如爱旭对ABC注解为All Back Contact那般，ALL代表了这是各类先进技术的集大成者，并在BC的背接触结构上发挥最大的光电转化潜力。因此爱旭这次更是有勇气挺直腰板发出宣言，称ABC就是单结晶硅电池的终极路线。
当其他路线还在25%效率附近挣扎，ABC电池早已来到了26.5%的效率；
当其他路线还在为降低银耗→做细栅线→导电性变差→效率变低的矛盾而纠结，ABC电池早已实现了正面无栅线及无银化金属涂布工艺，解决了高成本浆料的成本掣肘；
若非隆基给了个神助攻，想必市场对这所谓的BC技术还抱有深深的怀疑，但在爱旭的心中，对于ABC从来都是很笃定的。因为他们深知，只有较前一代技术转换效率高10%以上，度电成本降低10%以上的才可能是迭代级的技术，而ABC在效率上拥有最高的上限、在成本上拥有最低的下限，那留给爱旭需要做的，就是把这个充满希望的未来之星从婴儿抚养成人而已。至于其他技术，连正面都还有栅线在遮着光，且不论别的，就已经输在了起跑线。
看着第三方效率榜单上持续霸榜的ABC组件，市场可能逐渐慢慢意识到——这次，爱旭可能又选对了。
回归行业第一性原理，光伏也有摩尔定律
正如光伏电池已逐渐趋向半导体化工艺，在光伏行业也有自己的摩尔定律——每三年左右，光伏就会有一个迭代级技术突破出现，推动光伏度电成本下降10%以上。
爱旭也是摩尔定律的践行者。从2017年首次推出单晶PERC，到2018年PERC电池供不应求。从2020年初首次推出大尺寸电池，到2020年底的大尺寸电池得到行业普遍认可。每次新技术的推出，都伴随着质疑、争论和碰撞，爱旭都坚定最初的选择，相信只有最正确的道路，不畏万般艰难险苦披荆斩棘，才能创造逆袭的佳话。
正确的道路往往不需要太久来验证，从创新到成为主流得到认同，每次不过是区区一年内，高下立判。而爱旭，早已卡住了领先的身位。
2023年爱旭推出的革命性ABC组件，和前几次的技术迭代，又是如此熟悉，如此相像，伴随着质疑、争论和碰撞，竞争中内卷，在争议中前行，再次如约而至。
不靠运气靠实力，押题不能看天意
爱旭董事长陈刚曾在《爱旭能够为什么活下来》的讲话中提到——
“爱旭进入太阳能行业，从跟随到引领技术变革，靠的就是不断学习与创新，只有不断创新才能实现弯道超车，牢牢掌握行业发展的主动权。从行业第一个5GW工厂，到管式PERC、双面电池，再到大尺寸、ABC、无银化……行业内很多技术和设备都是爱旭首创的。如果我们一直跟在别人屁股后面追赶，那可能永远也赶不上；只有创新才能杀出一条血路，重新定义整个光伏行业，才能让别人反过来跟着你后面跑。”
事实也确实如此。
回过头看，无论是早年单晶对多晶的迭代，还是PERC管式与板式工艺的暗中较劲，再是之后双面组件的风靡热潮，亦或是各轮大尺寸迭代在争议中成为主流，爱旭都在行业编年史中留下了自己举足轻重的一笔。
如果说一次两次还是运气，那么在每次的技术迭代都能作为引领角色，并在后面被印证为主流路线，那必然不是光靠运气可以做到的了。
那么，爱旭屡屡“押”中主流技术路线靠的是什么实力呢？
靠的是对极限技术的追求与创新。爱旭凭借着始终保持对极限技术狂热追求，穿越一轮又一轮的产业周期，在行业的数次重大技术变革中，不仅发挥了核心引领作用，更是完成了自身的蜕变。
爱旭保持着对极限技术的追寻。在P型时代，爱旭认为管式PERC是最接近于P型24.5%物理极限效率的技术，因而义无反顾推动P型时代行业的发展；在N型时代，爱旭认为BC才是最接近于单结晶硅电池29.4%物理极限效率的技术，因而义无反顾从原理、设备、工艺、材料进行全方位研发，遇山开山,遇水架桥，方才触摸到了这颗“皇冠上的明珠”。
爱旭深谙创新是企业的命脉。成立十几年间，爱旭集聚了半导体、电子电气等大量行业优秀人才和国际化专业研发团队，不断提升技术研发和产品开发能力，并做了大量的技术储备、实行全方位专利布局。2020年成为首家在欧洲设立研究院的光伏企业、2023年公司专利授权超过1000项、每年十几亿研发投入、管式PERC/无银化/全背结等多项技术都实现行业首创……创新的DNA使爱旭迸发出无限的进步空间。
爱旭同样明白单丝不成线，独木不成林的道理，光伏行业的发展离不开各环节、各企业的同力协契、共同进步。为此爱旭在义乌总部设立了全球联合创新中心，整合产业链上下游优势资源，聚集最优秀的团队、最优秀的合作伙伴，为产业链通力合作和创新提供平台。
回望过去，一代代主流技术的突破与引领只是团队浇灌培育出来的硕果，而研发创新的土壤才是爱旭真正竞争实力的内核。
ABC，会是属于AIKO的Best Choice吗？
爱旭董事长陈刚近期接受媒体采访坦言，ABC技术路线足以让爱旭在未来5-8年保持领先优势。言下之意，爱旭已经从成立初期的跟随者，再到之后P型PERC时代的领跑者，到现在已然成为了N型光伏电池队伍中“遥遥领先”的带路人。
在本周上交所组织的光伏行业交流会上，陈刚董事长也提到，爱旭是要做一个理论效率可以最大限度接近29.4%的单结晶硅极限效率的技术。而正是对极限技术的孜孜追求，使得爱旭能够推出量产转换效率23.5%~24%的组件产品，未来更是能够将组件转换效率提升至24%、25%以上……
在笔者看来，ABC不仅仅是单结晶硅电池的极限量产工艺，更是更远的未来中实现高效率叠层技术的良好技术基座，所谓一步领先、步步领先。
另一方面，ABC技术的推出，更是打破了海外厂商对超高效光伏组件产品的垄断，使得中国品牌能够更好占领海外的高端市场。中国光伏不再是品质中庸、廉价的代名词，而更是高端技术的结晶。正如同爱旭在2023慕尼黑Intersolar展会期间所在机场打出的广告标语“No.1 Efficiency”——就是这么的朴实无华，且豪气。
度电成本持续下降是光伏行业发展的命脉，在几代中国光伏从业者将制造成本已挤压至极限的情况下，效率提升将是行业进一步发展的方向。而光伏组件的发电量，又严重依赖于电池片的效率提升，因而不难理解，谁掌握了光伏电池的高效技术，谁就能引领行业发展而不被淘汰——毕竟，低端产能永远逃不过过剩，而行业利润永远向高端产能集中。
爱旭携ABC技术切入组件及系统产品正是深思熟虑的结果，基于ABC的迭代性创新，爱旭可以将技术优势转化为产品优势，从两头受制于人的电池片专业化厂商实现向零碳方案服务商转变，从而为零碳社会带来澎拜动力。
ABC，相信会是属于AIKO的Best Choice。
